È molto semplice realizzare una sega circolare di piccole dimensioni alimentata da una batteria con le proprie mani da tubi in PVC e un motore elettrico di media potenza della serie 775. La potenza del motore è sufficiente per tagliare non solo il compensato, ma anche le assi in base alla dimensione del disco.
Materiali per il lavoro
Principali materiali che verranno utilizzati nel lavoro:- Motore elettrico serie 775, tensione 12-24V -
- ampio angolo mobile in acciaio;
- Tubi in PVC da 20 mm, raccordo angolare Tubi in PVC da 20 mm, tappi per tubi;
- adattatore per collegare l'azionamento al motore -
- pulsante con fili;
- la lama della sega;
- barattolo di plastica per alimenti;
- un pezzo di legno o truciolato/fibra di legno per la base;
- vernice spray;
- viti e dadi per il fissaggio di parti di seghe;
- alimentatore con connettore - http://alii.pub/5nigpc
- copertura protettiva per il motore.
Il processo di realizzazione di una sega fatta in casa
Il primo passo è preparare la base per il motore.Per fare ciò, proviamo le parti su un foglio di legno e ritagliamo il pezzo di materiale richiesto.
È necessario creare una fessura sulla base. Si monta il disco sulla base, si segnano i confini e si pratica un'asola utilizzando un trapano e una lama da seghetto. I bordi del foro tagliato vengono elaborati con una lima.
Il motore viene provato sull'angolo di un mobile in acciaio con una lama da sega installata e viene contrassegnato il punto in cui verrà fissato l'angolo di acciaio insieme al motore.
Nella base in legno sono praticati i fori per l'angolo e per i tasselli in PVC lungo i bordi. I fori devono essere inoltre praticati a una profondità ridotta con un trapano di grande diametro per nascondere le teste dei bulloni.
Vengono fissati i tappi in PVC con fori preforati, quindi un angolo in acciaio su cui verrà fissato il gruppo motore e lama della sega.
Il motore è installato su una piattaforma in acciaio, il fissaggio avviene grazie all'adattatore per la lama della sega.
I tubi in PVC sono installati nei tappi in modo tale da creare una maniglia. I tubi vengono tagliati a misura con un seghetto, regolati e collegati con curve in PVC.
Vengono prodotte coperture protettive per il motore e la lama della sega. Per il motore viene preso un tubo di diametro adeguato: in questo caso particolare fa parte degli ammortizzatori dell'auto, la protezione dell'asta è di plastica.
Per realizzare un involucro per il disco, dovrai tagliare e segare un pezzo con il fondo di un barattolo di plastica. Un involucro viene ritagliato dal pezzo, vengono praticati dei fori nei punti necessari per il fissaggio.
Su uno dei tubi laterali della maniglia è praticato un foro per i cavi. Il connettore di potenza è posto nel carter di protezione del motore; nel carter devono essere praticati anche i fori per il fissaggio.
Una volta montate tutte le parti, l'unità viene smontata prima del montaggio; tutte le parti che saranno visibili sono verniciate a spruzzo.
Il pulsante di avvio è installato sull'impugnatura in un punto in cui è conveniente premere con un dito.
Quando tutto è asciutto, la sega è assemblata, le parti sono fissate saldamente: la base è pronta, resta solo da capire la connessione!
Innanzitutto, i fili vengono saldati con stagno utilizzando un saldatore al pulsante sull'impugnatura. Successivamente è necessario collegare il cablaggio al connettore sulla carcassa del motore e ai terminali del motore.
La cosa principale durante la saldatura è collegare inizialmente bene i fili tra loro e quindi non risparmiare lo stagno. Per garantire connessioni affidabili e durevoli, viene utilizzata una guaina termorestringente anziché il nastro isolante.
Il funzionamento del motore viene controllato utilizzando un convertitore di frequenza impostato su 12 V: tutto funziona.
L'involucro viene inserito sul motore della sega, la fonte di alimentazione è collegata tramite il connettore: l'utensile elettrico è pronto per il lavoro!
