La depurazione dell'aria in un laboratorio di falegnameria o in un piccolo laboratorio di lavorazione della pietra tramite sistemi di aspirazione industriale richiede investimenti considerevoli. Per un piccolo impianto di produzione, un garage o un laboratorio domestico, la ventilazione può essere eseguita in un paio d'ore, spendendo un paio di decine di dollari. Quasi tutti i materiali e gli strumenti si trovano sugli scaffali della maggior parte dei falegnami.
Di cosa avrai bisogno
Per il progetto è necessario:- motore elettrico da lavatrice: potenza – 600 W con condensatore, con velocità di rotazione dell'albero – 1600 giri/min;
- quattro fogli di compensato di dimensioni 400×400 mm, spessore 19 mm;
- una coppia di fogli di compensato di dimensioni 300×300 mm, spessore ~16 mm;
- compensato spessore 6 mm;
- acciaio laminato spessore 0,35 mm con dimensioni 120×1100 mm;
- diverse dozzine di viti metalliche;
- nastro adesivo stretto;
- Bulloni M5 o M6 con alette e rondelle.
- smerigliatrice (smerigliatrice angolare) con una mola smeriglio con una grana di 80-100 grana;
- matita, righello e compasso;
- cesoie per il taglio della lamiera;
- trapano o avvitatore con punte per metallo e punta per viti autofilettanti;
- fresatrice manuale per legno, preferibilmente ad incasso su banco;
- fresa per scanalature diritte;
- carta abrasiva;
- martello di legno o di gomma (maglio);
- colla e morsetti per legno;
- una sega circolare.
Il processo di realizzazione di un aspiratore con materiali disponibili
L'albero motore è libero da dadi, pulegge, tappi, flange e altri accessori. Un cerchio con un diametro di 250 mm viene tagliato da un compensato di 400x400 mm utilizzando una fresatrice manuale per legno utilizzando una tavola di fresatura universale.
All'interno viene praticato un foro di diametro pari al diametro della girante del motore (50 mm).
Un cerchio con un diametro di 1-2 mm più piccolo del foro viene ritagliato dagli scarti in modo che si adatti liberamente al suo interno.
Vengono praticati dei fori per il montaggio del motore elettrico, quindi praticati un paio di millimetri con una svasatura o un trapano grosso per nascondere le teste dei bulloni. Il motore è avvitato al compensato.
Un cilindro più piccolo di tale altezza è incollato al cerchio in modo che insieme coprano l'albero motore.
All'interno viene praticato un foro con un diametro pari allo spessore dell'albero. La struttura viene accuratamente pressata sull'albero tramite un distanziale in legno per non spaccarsi o danneggiarsi.
Dai resti di compensato e dal secondo foglio, vengono ritagliate due "chitarre" identiche: il futuro corpo del purificatore d'aria.
Due cerchi vengono ritagliati da sottili fogli di compensato con un diametro leggermente inferiore a prima - circa 230 mm.
Su uno di essi vengono fresate scanalature radiali cieche utilizzando una fresa da 6 mm con una profondità di 3-5 mm. In questo caso, 8 pezzi.
Il risultato è una turbina simile a quella utilizzata in un aspirapolvere.
Utilizzando una sega circolare manuale o fissa, i rettangoli vengono tagliati da un sottile compensato.La loro lunghezza supera la lunghezza delle scanalature di un paio di millimetri, la loro larghezza è di 58 mm.
Le nervature tra i bordi laterali, con cui le parti vengono inserite nelle scanalature, sono rettificate ad angolo. Queste pendenze faciliteranno l'installazione delle lame nelle scanalature. Durante la levigatura è necessario fare attenzione a non mettere le dita sotto la carta vetrata. Le scanalature sono lubrificate con colla per legno e tutte le parti vengono premute al loro interno.
Il secondo cerchio è posto coassialmente a quello inferiore e la struttura viene pressata con un peso per l'incollaggio.
Dopo l'essiccazione, all'interno della base della turbina viene praticata una presa d'aria con un raggio di 43 mm. Al centro del secondo cerchio del diametro di 230 mm viene praticato un foro con una corona di diametro pari allo spessore del cilindro più piccolo sull'albero motore.
La struttura viene montata sul motore e avvitata con viti attraverso fori preforati.
Il motore si avvia e il compensato viene livellato utilizzando carta vetrata o una smerigliatrice con essa come accessorio, prendendo le precauzioni. Il cerchio superiore è incollato alle lame. La struttura è fissata con morsetti. Ad esso si adatta una smerigliatrice angolare con mola smerigliatrice o una smerigliatrice.
Se le lame sporgono fortemente dai cerchi, devono essere accuratamente rifilate con una sega a mano con un margine di un paio di millimetri.
Il motore viene azionato con uno strumento di cifratura per allineare i bordi e centrare la turbina per ridurre al minimo le vibrazioni.
Lo stesso viene fatto per livellare la superficie superiore. Nella “chitarra” superiore viene praticato un foro uguale al diametro del cerchio con il motore elettrico, in modo che si adatti perfettamente. Nella “chitarra” inferiore è ricavata una presa d'aria con un raggio di 43 mm.
Da un pezzo di lamiera d'acciaio, di circonferenza uguale alla “chitarra” con un margine, viene tagliata una striscia alta 110 mm.
La larghezza è piegata alla lunghezza indicata.
Ad una distanza di 10-15 mm dal bordo lungo la lunghezza della lamiera, i punti in cui vengono avvitate le viti vengono carotati ogni 40-50 mm.
Vengono proiettati sul bordo opposto della striscia mediante un quadrato o un suo equivalente. Per evitare spazi lungo il perimetro di contatto tra il metallo e il compensato, viene incollato il nastro adesivo. Il metallo è avvitato al fondo della base.
Dal lato inferiore del coperchio, vengono praticati 4 fori con un diametro di 5-6 mm a una distanza di ~ 7-8 mm dal bordo e vi vengono avvitati bulloni M5 o M6. Utilizzando pezzi di legno alti 81 mm, il coperchio viene installato in posizione.
Quindi viene avvitato con viti metalliche. Il metallo in eccesso viene tagliato.
Il blocco con il motore è inserito in posizione. Le rondelle vengono inserite sui bulloni e le alette vengono avvitate per fissare il blocco all'interno del dispositivo. Il design può essere testato. Dopo un avvio riuscito, collegare l'utensile al condotto dell'aria per rimuovere l'aria sporca e tramite adattatori.
Non preoccuparti se il dispositivo deve essere smontato un paio di volte per applicare un secondo strato di sigillante tra il compensato e il metallo e un'ulteriore levigatura per eliminare le vibrazioni. Si consiglia di realizzare un involucro protettivo per il motore in legno o lamiera di acciaio e isolarne i contatti prima del primo avviamento.
