Quando si lavora in un laboratorio di falegnameria, non è sempre possibile evitare la comparsa di sostanze sospese nell'aria collegando un aspirapolvere edile alle macchine. Aspira la maggior parte dei trucioli, ma molta polvere rimane in volo e poi entra nei polmoni. Per combatterlo è sufficiente organizzare una rimozione rapida e potente dell'aria sporca dall'officina alla strada per organizzare un afflusso di aria pulita. Puoi farlo installando un ventilatore fai-da-te.
Materiali:
- Compensato 10 mm;
- motore elettrico 220V 65W;
- Pannelli di fibra;
- stagno o lamiera sottile di alluminio;
- viti autofilettanti
Processo di produzione dei ventilatori
Per realizzare la girante di un ventilatore, da un compensato di 10 mm viene tagliato un cerchio con un diametro di 250 mm.
Segna il centro, poi lo divide in 8 settori uguali. Sul disco viene disegnato con un compasso un cerchio del diametro di 140 mm.
Il disco è forato al centro per corrispondere al diametro dell'albero del motore esistente. Da un lato, utilizzare uno scalpello per selezionare una piccola scanalatura per il perno di bloccaggio sull'albero.
Utilizzare una carotatrice da 54 mm per ritagliare un altro disco dal compensato.Un grande cerchio è posizionato sull'albero motore vicino al perno di bloccaggio in modo che si inserisca nella scanalatura. Quindi viene incollato un disco più piccolo e il tutto viene serrato con un dado.
Inoltre, dal compensato da 10 mm, è necessario tagliare 8 pezzi grezzi di 79x50 mm. Su di essi viene tracciata una linea trasversale a 20 mm da un bordo. Quindi è necessario tagliare i pezzi in diagonale per ottenere un'estremità appuntita.
Le pale predisposte vengono fissate al disco della girante mediante colla e viti autofilettanti secondo le marcature del settore. La parte che sporge oltre il cerchio deve essere tagliata.
Dal pannello di fibra è necessario tagliare un cerchio con un diametro di 250 mm con un foro al centro di 140 mm.
Questo pezzo grezzo è avvitato alle pale della girante.
Quindi 2 fogli di compensato vengono piegati insieme e temporaneamente attorcigliati agli angoli con viti autofilettanti. Successivamente, vengono ritagliate 2 metà del corpo della lumaca alla volta. Queste parti devono essere più grandi della dimensione della girante affinché possa essere inserita all'interno.
In una metà della lumaca è necessario praticare un foro con un diametro di 140 mm, come su una girante. Ma al centro della seconda parte viene realizzato solo un foro per l'albero motore. Dalla lamiera viene quindi tagliata una striscia larga 95 mm per unire insieme le metà e formare la carrozzeria. Innanzitutto, viene avvitato a una parte con un piccolo foro. La giunzione tra loro è incollata con colla a caldo.
Una staffa a forma di L per il montaggio del motore è assemblata da due listelli di compensato e bracci. Se quest'ultimo ha una configurazione come nell'esempio, allora per avvitarlo sarà necessario ritagliare anche la traversa. Quindi il motore viene installato sulla staffa.
La staffa con il motore è avvitata alla metà della voluta con sponde metalliche. Successivamente, viene installata la girante. Su di essa vengono posizionati diversi distanziatori per creare degli spazi vuoti, quindi la seconda metà della chiocciola con un foro di 140 mm viene avvitata ai lati.
Successivamente, i distanziatori vengono rimossi. Il giunto tra la lamiera e il compensato è sigillato con nastro adesivo.
Sulla lumaca è installato un interruttore, preferibilmente con interruttore della velocità di rotazione del motore. Ad esso è collegato il motore.
All'uscita, un adattatore per il condotto di ventilazione è avvitato alla voluta. Potrebbe essere semplicemente un pezzo di compensato con un tubo inserito, se necessario, e poi appiattito a forma di chiocciola.
La ventola è installata più vicino all'area di lavoro dove viene generata la maggior parte della polvere. Viene quindi collegato al condotto di ventilazione di scarico. Ora, una volta acceso, attirerà l'aria polverosa e la spingerà fuori in strada.
