Produco coltelli ormai da diversi anni e nel mio lavoro utilizzo sempre levigatrici a nastro da 2,5 x 60 cm e 10 x 90 cm. Da tempo volevo comprarne un altro, con una larghezza del nastro di 5 cm, perché questo mi avrebbe semplificato il lavoro. Poiché un acquisto del genere sarebbe costoso, ho deciso di realizzarlo da solo.
Problemi durante la progettazione di una macchina futura:
È stato necessario superare tre limiti. In primo luogo, a livello locale non era disponibile un nastro largo 10 cm, che poteva essere ordinato solo online. Questa non mi è sembrata un'opzione molto praticabile, poiché non c'è delusione più grande che scoprire che il nastro si è consumato e deve essere sostituito, e devi aspettare una o due settimane prima che ne arrivi uno nuovo. In secondo luogo, si è verificato un problema con i rulli. Ho cercato ma non sono riuscito a trovare alcun nastro adatto per 10 cm. In terzo luogo, il motore. Una levigatrice a nastro richiede un motore elettrico abbastanza potente e non volevo spendere troppi soldi per questo progetto. L'opzione migliore per me era utilizzare un motore usato.
Soluzioni ai problemi di progettazione:
Il primo problema con il nastro aveva una soluzione semplice.Dato che nei negozi di ferramenta era disponibile in vendita un nastro da 20 x 90 cm a un prezzo ragionevole, potevo farne due da 10 cm, il che imponeva restrizioni sulle dimensioni della mia macchina, ma vista l'efficienza del prezzo, questa opzione era la migliore . Il secondo problema è stato risolto utilizzando un tornio. Per fare questo, ho guardato un video su Internet e ho capito che potevo realizzare io stesso i video di cui avevo bisogno. Con il motore il compito era più difficile. Avevo diversi motori elettrici in garage, ma per qualche motivo ho dovuto rinunciarvi. Alla fine, ho deciso per una vecchia tagliapiastrelle dotata di un motore elettrico da 6 A. In quel momento, ho capito che questo potere potrebbe non essere sufficiente. Ma poiché il lavoro era in fase sperimentale, ho deciso di realizzare prima una versione funzionante della macchina e in seguito il motore avrebbe potuto essere sostituito. Il motore infatti è adatto per piccole quantità di lavoro. Ma se intendi eseguire una levigatura più intensiva, ti consiglio il minimo di 12 amp.
Alla fine è stato divertente sperimentare. Quindi ho pensato che sarebbe stato utile condividere una macchina per fare coltelli senza spendere molti soldi.
Strumenti e materiali
Utensili:
- Smerigliatrice angolare con dischi da taglio.
- Trapano e punte da trapano.
- Chiavi per 11, 12 e 19.
- Tornio.
- Morsa.
Materiali:
- Motore elettrico (minimo 6 A o consigliato 12 A).
- Cuscinetti vari.
- Dadi, bulloni, rondelle, rosette elastiche di varie dimensioni.
- Angolo in metallo.
- Nastro abrasivo 20 cm.
- Pulegge da 10 cm.
- Primavera potente.
- Striscia di acciaio 4 x 20 cm.
- Trave 2,5 x 10 x 10 cm in legno o MDF.
Motore elettrico per macchina
Potevo scegliere tra diversi motori, ma il motore elettrico della tagliapiastrelle aveva un involucro più adatto. In un certo senso, lavorare sulla macchina è stato come un esperimento, perché non ero sicuro che il motore avesse abbastanza potenza. Ho quindi optato per una soluzione modulare con il telaio per il meccanismo della cinghia come un unico elemento, che può essere rimosso e riorganizzato su una base più potente. La velocità di rotazione del motore mi andava abbastanza bene, ma temevo che 6 A fornissero una potenza debole. Dopo un po' di prove, ho visto che questo motore elettrico è adatto per lavori semplici, ma per lavori più intensivi bisogna scegliere qualcosa di più potente. Quando progettate la vostra macchina, prestate attenzione a questo punto.
Come ho già detto, l'alloggiamento del motore era molto adatto in quanto ci ha permesso di creare una macchina verticale facile da spostare.
Per prima cosa è necessario liberarlo rimuovendo il piano di lavoro, la sega, la protezione, la vaschetta dell'acqua, lasciando solo il motore elettrico. Un altro vantaggio dell'utilizzo di questo motore era che aveva un nucleo filettato con un dado per tenere la sega in posizione, consentendo l'installazione della puleggia senza l'uso di una chiave (spiegherò più tardi cos'è una chiave).
Dato che avevo una puleggia troppo larga, ho deciso di utilizzare le grandi rondelle di serraggio che solitamente servono per fissare la sega, girandone una in modo che tra di loro ci fosse una scanalatura a forma di cuneo. Ho trovato che lo spazio tra loro fosse troppo stretto, quindi ho messo una rondella di sicurezza tra loro per allargarlo. Il vantaggio di questo metodo è che le rondelle di presa hanno un bordo piatto che si blocca con il bordo piatto per ruotare con il nucleo.
Cintura
Ho utilizzato una cinghia di trasmissione da 7 x 500 mm.È possibile utilizzare uno standard da 12 mm, ma uno sottile è più flessibile e sottoporrà meno sforzo al motore. Non ha bisogno di ruotare la mola.
Dispositivo di una rettificatrice a nastro
Il dispositivo è semplice. Un motore elettrico aziona un nastro, che fa ruotare una puleggia “principale” di 10 x 5 cm, che aziona il nastro abrasivo. Un'altra puleggia 8 x 5 cm si trova 40 cm sopra quella principale e 15 cm dietro ed è montata su un cuscinetto. La terza puleggia da 8 x 5 cm ruota su una leva e funge da rullo tenditore, trattenendo saldamente il nastro abrasivo. Dall'altro lato la leva è fissata al telaio tramite una molla.
Determinazione del tipo di azionamento
La questione principale era ruotare la puleggia principale direttamente con un motore elettrico o con l'aiuto di una puleggia aggiuntiva e di una cinghia di trasmissione. Innanzitutto ho scelto la trasmissione a cinghia perché volevo avere la possibilità di sostituire il motore con uno più potente, però c'era un altro motivo. Quando si esegue una lavorazione intensiva dei metalli, c'è il rischio di incontrare alcuni problemi. In questi casi una trasmissione a cinghia scivolerà, mentre una trasmissione diretta creerà grossi problemi. Con una cintura, il dispositivo sarà più sicuro.
Produzione e installazione serramenti
È importante ricordare che l'utilizzo di un angolo di metallo come cornice può presentare sia vantaggi che svantaggi. L'ovvio vantaggio è che è facile da montare, come un set da costruzione durante l'infanzia. Ma lo svantaggio principale è che è forte solo in due direzioni, ma debole se ruotato. Ciò significa che dobbiamo tenere conto di questa debolezza e calcolare quale coppia può essere trasmessa dalle pulegge al telaio e compensarla utilizzando ponticelli aggiuntivi.
Taglio:
Puoi usare un seghetto per tagliare l'angolo, ma una smerigliatrice angolare con disco da taglio renderà il lavoro più veloce. Dopo aver tagliato tutti i pezzi, ti consiglio di levigare tutti gli spigoli vivi per evitare di tagliarti durante il montaggio. I fori possono essere praticati utilizzando un trapano convenzionale e un fluido da taglio.
Video principale
Il rullo principale è la parte più importante del progetto, poiché riceve la coppia dal motore e la trasmette al nastro. Ho usato una vecchia boccola per fissarlo, ma consiglio invece di usare un cuscinetto. Le boccole fanno il loro lavoro, ma si surriscaldano costantemente e richiedono una lubrificazione regolare. Inoltre possono disperdere lubrificante sporco che può risultare fastidioso durante il funzionamento.
Lancia:
Sui lati dell'albero sono presenti filettature con direzioni diverse in modo che i bulloni di montaggio non si svitino durante la rotazione. Se tagliate un lato filettato come ho fatto io, lasciate quello che va in senso antiorario, altrimenti dovrete realizzare un bullone di bloccaggio (vi spiegherò come realizzarlo più avanti) e una coppiglia. La puleggia principale verrà posizionata sul bordo tagliato.
Puleggia:
Sempre in tema di riuso, ho ritrovato una vecchia carrucola proveniente da un altro progetto. Purtroppo l'ho predisposto per il perno filettato su cui avrebbe dovuto essere tenuto, ma in realtà questo non è un problema. Ho realizzato un ritaglio rettangolare in questa puleggia. Ho quindi utilizzato una smerigliatrice angolare per tagliare una scanalatura sull'estremità dell'albero. Posizionando la chiave nel foro formato dalla scanalatura dell'albero e dal ritaglio rettangolare della puleggia, li ho fissati saldamente l'uno rispetto all'altro.
Realizzazione di rulli per una rettificatrice
Ho realizzato i rulli con diversi pezzi di legno duro spesso 2,5 cm, ma puoi usare MDF, compensato o altro materiale.Quando si posano gli strati, è necessario assicurarsi che le fibre siano perpendicolari, questo conferirà ai rulli ulteriore resistenza e gli strati non si spezzeranno.
È necessario realizzare tre rulli: il rullo principale, il rullo superiore e il rullo tenditore. Il rullo principale è costituito da due pezzi di 13 x 13 cm di spessore 2,5 cm, i rulli superiori e tenditori sono costituiti da due pezzi di legno di 10 x 10 cm.
Processi:
Inizia incollando insieme coppie di pezzi di legno da 13 cm e 10 cm, fissandoli insieme con morsetti. Dopo che la colla si è asciugata, taglia gli angoli con una troncatrice, quindi trova il centro di ogni pezzo. Montateli al tornio e girateli finché non misurano 5 x 10 cm e 5 x 8 cm.
Rulli superiori e tenditori:
Successivamente, è necessario installare i cuscinetti su rulli di 5 x 8 cm, scegliere un trapano a corona o a vanga e praticare una rientranza al centro per la larghezza del cuscinetto. La pista interna del cuscinetto deve ruotare liberamente, quindi è necessario praticare un foro che attraversi il rullo attraverso la pista interna del cuscinetto. Ciò consentirà al bullone di passare con un foro minimo.
Video principale:
Questa parte è fatta in modo leggermente diverso. Non è dotato di cuscinetti, ma se l'albero si estende per meno di 5 cm dal rullo, sarà necessario rettificare il rullo fino alla larghezza. Misurare il diametro dell'albero e praticare lo stesso foro al centro del rullo. Prova a inserire l'albero, deve tenerlo saldamente, altrimenti il rullo tremerà.
Avvitare i rulli
Successivamente, dovresti fissare le due metà dei rulli con i bulloni; non fare affidamento solo sulla colla. Ricordare che le teste dei bulloni devono essere incassate nel legno, poiché il rullo ruota in prossimità del telaio.
Leva di tensione
La leva è costituita da un nastro metallico di dimensioni 10 x 30 x 200 mm con bordi arrotondati.Richiede la realizzazione di fori piuttosto grandi, quindi consiglio di utilizzare un trapano a colonna e molto lubrificante per questo. Sono necessari un totale di 4 fori. Il primo è nel punto di articolazione. Non è al centro della barra, ma a 8 cm dal bordo. Il secondo foro sarà posizionato sul bordo più vicino al punto di rotazione. Servirà per attaccare la molla. È necessario praticare due ulteriori fori all'estremità opposta, a circa 5 cm di distanza l'uno dall'altro. Devono avere un diametro leggermente più ampio poiché verranno utilizzati per l'accordatura, di cui parlerò in seguito.
Una volta realizzati tutti i fori, è possibile fissare il braccio all'angolo verticale tra il rullo superiore e la base. L'estremità su cui verrà fissata la molla è diretta verso il rullo principale. Dovrebbe ruotare liberamente, quindi consiglio di utilizzare due dadi per il fissaggio, di non serrare completamente quello principale e di utilizzare il secondo come controdado.
Installazione di rulli
Il rullo superiore è fissato staticamente e deve trovarsi chiaramente sullo stesso piano insieme al rullo tenditore e al rullo principale. Puoi fare tutto ad occhio, ma ti consiglio di controllare bene tutto con una livella. Per allineare il rullo è possibile aggiungere una rondella o, se non fosse sufficiente, un bullone. Sono inseriti tra il telaio ed il rullo.
Non è necessario installare completamente il rullo tenditore. Dobbiamo ancora realizzare un dispositivo di stabilizzazione.
Stabilizzazione della cintura
L'usura dei rulli o delle superfici irregolari può causare il distacco graduale del nastro abrasivo durante il funzionamento. Il dispositivo stabilizzatore è un dispositivo sul rullo tenditore che gli consente di avere un angolo tale da mantenere centrato il nastro abrasivo.Il suo design è molto più semplice di quanto sembri ed è costituito da un bullone di bloccaggio, un rullo tenditore leggermente libero e un bullone di regolazione.
Praticare fori nei bulloni:
A questo scopo, ho realizzato un dispositivo sotto forma di un ritaglio a forma di cuneo nella scheda, che aiuterà a mantenere il bullone in posizione durante la perforazione. Puoi farlo manualmente, ma non lo consiglio.
Bullone di fissaggio
Il bullone di fissaggio è un semplice bullone con un foro praticato al suo interno e viene installato sulla barra attraverso un ampio foro situato più vicino al punto di articolazione della leva. Poiché si trova tra la leva e il rullo, la sua testa deve essere molata in modo che il rullo non lo catturi. Il bullone deve essere fissato come mostrato in figura.
Il bullone su cui è fissato il rullo
È necessario allentarlo leggermente in modo che il rullo tenditore abbia un leggero gioco. Ma per evitare che si srotoli, devi creare un dado del castello. Per fare questo, devi solo fare dei tagli sui bordi di un normale dado in modo che sembri una corona. Ci saranno due fori nel bullone stesso: uno per il bullone di regolazione e sarà allineato con il foro del bullone di bloccaggio, e un altro per fissare il dado a corona con una coppiglia.
Bullone per la regolazione:
Una volta posizionato il rullo tenditore, è possibile installare il bullone di regolazione, che passerà attraverso i fori del bullone di fissaggio e del bullone su cui ruota il rullo tenditore. Il sistema funziona quando si stringe il bullone di regolazione, facendo sì che l'asse di rotazione del rullo tenditore sposti il suo angolo di rotazione verso l'esterno, facendo così avvicinare la cinghia al meccanismo. Una molla all'altra estremità della leva regola la tensione nella direzione opposta.Consiglio di fissare il bullone di regolazione con un controdado poiché le vibrazioni possono allentarlo.
Nota: è possibile aggiungere una molla sul retro della puleggia tendicinghia, ma non ho trovato il motivo per cui ciò dovrebbe essere fatto. Un piccolo vantaggio sarà che in questo modo il rullo avrà meno gioco. Ma aggiungo che non l'ho fatto e non ho avuto problemi.
Completare il lavoro di realizzazione della macchina da soli
Al termine, è necessario controllare nuovamente tutti i bulloni e assicurarsi che il meccanismo di stabilizzazione sia assemblato correttamente. Quindi devi accendere il dispositivo per la prima volta, il che può essere spaventoso. È come guidare un'auto dove il volante e la trasmissione non funzionano. Consiglio di accendere e spegnere il motore per periodi di tempo molto brevi per evitare che la macchina giri a tutta velocità.
In effetti, la parte più difficile per me è stata la regolazione della molla. Se viene tirato troppo forte, il nastro non sarà in grado di ruotare... Se è troppo lento e non può essere tenuto, volerà via, il che di per sé è pericoloso.
Pronto!
È tutto. Dovresti ritrovarti con una levigatrice a nastro decente, di media potenza che può essere convertita in una più potente se lo si desidera.
Spero che questa master class ti sia piaciuta. Grazie per l'attenzione.
Articolo originale in inglese
